ГлавнаяШлифовальные шкурки. На токарных станках шлифовальные шкурки используются для зачистки необрабатываемых поверхностей либо полирования после чистового точения. Они поставляются в виде рулонов или листов на тканевой либо бумажной основе, на которую при помощи клеящего вещества нанесен слой абразивных зерен.
Шкурки выпускаются для сухого шлифования и водостойкие. Последние позволяют во время работы применять охлаждающие жидкости: воду или керосин.
В зависимости от требуемой шероховатости обрабатываемой поверхности шкурки изготавливаются из шлифзерна зернистостью 125—16 для чернового и предварительного шлифования; шлифпорошков 12—3 — для чистового шлифования и микропорошков М40—М14 — для тонкого шлифования.
Стали и цветные металлы обрабатываются шкурками из электрокорунда 15А—25А, чугун и другие хрупкие материалы — шкурками из карбида кремния 54С—64С.
Маркировка шлифовальных шкурок, указываемая на обратной стороне рулона или листа, включает наименование шкурки, обозначение абразивного материала и его зернистости.
Абразивные материалы и притиры для доводки. Размерная доводка выполняется твердыми или мягкими абразивными материалами.
В качестве твердых материалов используются микропорошки корунда, карбида кремния, карбида бора, синтетических алмазов зернистостью М40—М5, которые, обладая высокой твердостью, способны соскабливать с обрабатываемой поверхности мельчайшие стружки.
Мягкие абразивные материалы — оксид хрома, оксид железа и другие входят обычно в качестве основы в состав доводочных паст, которые наряду с этим содержат химически активные вещества, образующие на обрабатываемой поверхности нестойкие оксидные пленки. Последние сравнительно легко удаляются зернами мягких абразивных материалов.
Наиболее широкое применение получили доводочные пасты ГОИ (Государственный оптический институт), изготавливаемые на основе оксида хрома. По доводочной способности они делятся на грубые, средние, тонкие.
Доводочные порошки или пасты втираются (шаржируются) в рабочую поверхность притиров, представляющих собой втулки с продольным разрезом, позволяющим регулировать их по диаметру для компенсации износа. Для отверстий малого диаметра применяются нерегулируемые притиры в виде круглого стержня.
Окончательная доводка ведется притирами с гладкой поверхностью (рис. 5.9, а). Притиры для предварительной доводки (рис. 5.9, б и в) снабжены продольными или винтовыми канавками, в которых собираются остатки абразивного материала во время работы.
Притиры 3 для обработки отверстий (рис. 5.9, г) регулируются во время работы гайками 2 и 4 за счет конического сопряжения с оправкой 1. Притиры 3 для наружных поверхностей (рис. 6.9, д) устанавливаются в жимки 1 и регулируются винтом 2.
Материал притира выбирают в зависимости от его назначения и применяемого абразивного материала.
При доводке твердыми абразивными материалами, зерна которых должны вдавливаться в притир, материал последнего должен быть мягче материала обрабатываемой детали. Кроме того, следует пользоваться более мягким притиром по мере увеличения зернистости применяемого порошка. Для грубой доводки рекомендуются притиры из мягкой стали, меди, латуни, а для предварительной и чистовой — из мелкозернистого серого чугуна средней твердости.
Для работы пастами ГОИ притир должен иметь большую твердость, чем доводимая деталь. Это условие обеспечивается применением притиров из закаленной стали или серого чугуна повышенной твердости.
Шаржирование поверхности притиров твердыми абразивными материалами выполняется прямым или косвенным способом.
При прямом способе поверхность притира слегка смачивают керосином или маслом и равномерно посыпают тонким слоем абразивного порошка. Затем абразивные зерна вдавливаются в притир прокатыванием по стальной закаленной плите или раскатыванием закаленным валиком. При косвенном способе абразивный порошок вдавливается в поверхность притира в процессе доводки.
Для шаржирования паста ГОИ густо разводится керосином и равномерно тонким слоем наносится на рабочую поверхность притира.
Инструменты для упрочняющей обработки. Для этих работ применяются обкатки, раскатки и алмазные наконечники.
Обкатка с симметрично расположенным роликом (рис. 5.10, а) используется для обработки наружных цилиндрических и конических поверхностей на проход. Ролик имеет сферический профиль (рис. 5.11, а). Для ступенчатых поверхностей, уступов и торцов применяют обкатку с односторонним расположением ролика (рис. 5.10, б), формы рабочего профиля которого изображены на рис. 5.11, б, в, г. При обкатывании уступов и торцов ролик располагают под углом 5—15° к обрабатываемой поверхности.
Ролики изготовляются из легированных сталей Х12М или 9ХС и закаливаются до твердости 59—66 HRC3.
Шариковые обкатки и раскатки (рис. 5.10, в, г, д) снабжены пружиной, обеспечивающей равномерное давление шарика на деталь. Необходимое давление в зависимости от свойств обрабатываемого материала устанавливается регулировочным винтом. Такие обкатки и раскатки позволяют успешно обрабатывать нежесткие детали, так как шарик, имея точечный контакт с поверхностью, не нуждается в сильном поджиме.
Алмазные наконечники (рис. 5.10, е) предназначены для выглаживания поверхности детали. Они представляют собой державку 1 с алмазом 2, рабочая поверхность которого имеет сферическую или цилиндрическую форму. Наконечники закрепляются в цилиндрической оправке и совместно с ней устанавливаются в корпус, подобный шариковым обкаткам. Требуемое давление алмаза на обрабатываемую поверхность создается регулируемой пружиной, помещенной внутри корпуса. Применение алмазного инструмента для выглаживания обусловлено незначительным коэффициентом трения при его скольжении по различным металлам и высокой твердостью алмаза.
Накатные ролики. Для выдавливания рифлений на ручках измерительных инструментов, головках винтов, гаек и некоторых других деталях предназначены накатные ролики.
Выполняются два основных узора накатывания: прямое и сетчатое. Прямое накатывание производится одним роликом (рис. 5.12, а), сетчатое — двумя, соответственно с правым и левым направлением рифлений (рис. 5.12, б и в). Ролики устанавливаются в державках и свободно вращаются, находясь в контакте с деталью.
Накатные ролики выполняются из сталей У12А или ХВГ и закаливаются до твердости 64—66 НИСэ. Они имеют следующие размеры: D= 15—30 мм, B = A—12 мм, шаг рифлений t = 0,5—1,2 мм для прямого накатывания и t = 0,6—1,6 — для сетчатого. Угол профиля рифлений а = 70° для сталей и а = 90° — для цветных металлов.