Главная
Новости
Строительство
Ремонт
Дизайн и интерьер
Строительная теплофизика
Прочность сплавов
Основания и фундаменты
Осадочные породы
Прочность дорог
Минералогия глин
Краны башенные
Справочник токаря
Цементный бетон






Яндекс.Метрика
         » » Проверка расположения осей отверстий относительно базирующих поверхностей детали

Проверка расположения осей отверстий относительно базирующих поверхностей детали

12.07.2017

Расположение осей отверстий в корпусных деталях определяется их расстоянием от базирующих поверхностей и параллельностью осей этим поверхностям.
Для проверки расположения осей деталь устанавливают на плиту с точной плоской поверхностью, которая служит измерительной базой. Деталь может быть установлена непосредственно на поверхность плиты или на промежуточные равновеликие по высоте плитки, что позволяет предохранить поверхность плиты от возможных забоин.
В качестве вспомогательного инструмента применяются контрольные валики различных диаметров и длин.

Контрольные валики (фиг. 224) делают из стали и для придания им высокой износостойкости закаливают на твердость до 48—52 HRC. Валики обычно бывают сплошные (фиг. 224, а) и пустотелые (фиг. 224, б) с точностью диаметров 1-го класса и чистотой поверхности 8-го класса. Допустимое радиальное биение у контрольных валиков должно быть не более 0,02 мм на каждые 500 мм длины.
Для проверки расположения осей отверстий с диаметрами, большими чем 50 мм, и для отверстий разных диаметров, имеющих одну общую ось, применяют помимо контрольных валиков контрольные втулки (фиг. 225). Их изготовляют с различными наружными диаметрами, но одинаковыми диаметрами отверстий, равными соответствующим диаметрам контрольных валиков.

Этим обеспечивается возможность использования контрольных валиков, применяемых для проверки расположения осей небольших по диаметрам отверстий.
Обычно применяются контрольные втулки трех типов в зависимости от их диаметров. На фиг. 225 приведены типы контрольных втулок и допустимые отклонения на их изготовление. Втулки типа а делаются стальными закаленными, а типов б ив — чугунными.
При проверке контрольные валики вставляют непосредственно в отверстия детали или в отверстия контрольных втулок.
Измерение расстояний от осей отверстий до плоских базовых поверхностей в вертикальном направлении выполняется, как показано на фиг. 226. Непосредственное измерение осуществляется набором концевых мер (фиг. 226, б). Набранный размер должен быть равен А - d/2, где А — расстояние оси отверстия до базовой плоскости, a d — диаметр контрольного валика. При таком измерении возможны ошибки в пределах нескольких сотых долей миллиметра.

Измерение производится также с помощью обычного штангепрейсмуса или оснащенным индикатором (фиг. 226, а, в). Мерительный штифт индикатора устанавливают на необходимый размер А + d/2 по набору концевых мер путем совмещения стрелки с нулевым делением. Фактический размер определяют с учетом максимального отклонения стрелки индикатора (фиг. 226, д).
В тех случаях, когда базовые поверхности детали расположены не в одной плоскости (фиг. 226, г), чем затруднена установка детали, применяется метод проверки с помощью контрольной линейки, устанавливаемой на базовую поверхность. Расстояние H измеряют набором концевых мер, вводимых между нижней плоскостью контрольной линейки и контрольным валиком.
Детали, у которых, кроме главной базирующей плоской поверхности F (фиг. 227), имеется вспомогательная базирующая поверхность F1, расположение осей отверстий должно быть проверено измерением расстояний А и A1 до осей отверстий от обеих базирующих поверхностей.
При проверке расположения оси отверстия от вертикальной поверхности в качестве вспомогательного проверочного инструмента применяется угольник 1, который прижимают к базовой поверхности F1; размеры определяют с помощью набора плиток В или отклонения стрелки индикатора С.

Параллельность осей отверстий плоским базирующим поверхностям может быть определена непосредственными измерениями расстояний до этих поверхностей в участках, удаленных друг от друга (фиг. 226, б) на какую-нибудь величину 1.
Удобно производить проверку параллельности осей путем сравнения показаний индикатора на одном и на другом концах контрольного валика (фиг. 226, а). Если разность показаний составила, например, 0,05 мм, а места, где производилось измерение, удалены друг от друга на 500 мм, то говорят: «непараллельность равна 0,05 мм на длине 500 мм».