Главная
Новости
Строительство
Ремонт
Дизайн и интерьер
Строительная теплофизика
Прочность сплавов
Основания и фундаменты
Осадочные породы
Прочность дорог
Минералогия глин
Краны башенные
Справочник токаря
Цементный бетон






Яндекс.Метрика
         » » Консольное растачивание отверстий

Консольное растачивание отверстий

12.07.2017

Как упоминалось, существуют два метода обработки отверстий на расточных станках.
1. Обработка отверстий производится с помощью концевых расточных оправок и головок, нормализованных и специальных зенкеров и разверток.
2. Обработка отверстий осуществляется с помощью расточных борштанг.
Обработку отверстий концевым инструментом принято называть консольной обработкой отверстий.
Консольная обработка отверстий по сравнению с обработкой при помощи борштанг имеет существенные преимущества: меньше расходуется времени на установку и закрепление инструментов; легче производить измерения; можно работать, применяя более высокие скорости резания; точность отверстий и чистота их поверхности могут быть лучше, чем при работе с борштангами.
Объясняется это тем, что концевые инструменты значительно короче и легче борштанг. Они устанавливаются непосредственно в шпиндель станка. В работе они не испытывают трения, что имеет место при вращении борштанг во втулке люнета; благодаря этому концевым инструментам можно сообщать большие скорости без опасения значительного их нагревания, что могло бы вызвать заедание борштанги во втулке. Ось вращения инструмента не претерпевает каких-либо искривлений под воздействием второй опоры, которую трудно точно совместить с осью шпинделя.
Однако преимущества консольной обработки менее заметны с уменьшением жесткости концевого инструмента и жесткости станка (узла шпинделя).
Жесткость расточной оправки зависит от ее диаметра d и длины l, на которую она выступает из шпинделя (фиг. 176).
Чем меньше диаметр оправки и чем больше ее вылет, тем ниже ее жесткость.
Выбирая диаметр и длину оправки, необходимо стремиться к тому, чтобы диаметр был возможно больше, а вылет — возможно меньше. Вылет оправки должен быть лишь таким, чтобы инструмент полностью вышел из отверстия и его можно было снять или перезакрепить.
С увеличением вылета оправок приходится уменьшать сечения снимаемых стружек, для того чтобы уменьшить усилия резания; от последних зависит величина, на которую оправка будет отжиматься от обрабатываемой поверхности.

Величины упругих отжатий f (в мм), концевых расточных оправок из углеродистой стали при вылете, равном l= 5d, в зависимости от их диаметра и усилия резания P (в кг) приведены на номограмме (фиг. 177).
Составляющие сил резания, действующие на резец, закрепленный на конце оправки, приведены на фиг. 177, а. Изгибающий момент M = l1*Pb..
Другим вылетам оправок соответствуют усилия резания, умноженные на следующие поправочные коэффициенты:

He только жесткость оправки, но, как упоминалось, и жесткость станка влияет на консольную обработку. В первую очередь это относится к расточному шпинделю.
Чем больше вылет — величина L (фиг. 176), на которую выдвинут шпиндель, тем меньше его жесткость.
Расточная оправка одного и того же диаметра и одной и той же длины будет отжиматься по-разному при разных вылетах шпинделей. Поэтому при консольном растачивании необходимо учитывать как вылет оправки, так и вылет шпинделя. Суммарная длина вылета оправки и шпинделя называется общим вылетом инструмента.
Если обработка производится при помощи жесткой, короткой оправки, например, такой, какая приведена на фиг. 155, консольная обработка ограничивается допустимой длиной вылета самого шпинделя.

В табл. 7 приведены наибольшие вылеты шпинделей расточных станков, при которых допускается производить консольную обработку отверстий.

Растачивание может производиться двумя способами.
Первый способ состоит в том, что инструменту, закрепленному в шпинделе, сообщается как вращательное движение, так и движение подачи.
При этом способе растачивания общий вылет в ходе обработки непрерывно увеличивается, а следовательно, увеличивается и величина отжатия f под воздействием сил резания; одновременно с этим возрастает и величина прогибания оправки и шпинделя под действием собственного веса.
В результате форма обработанного отверстия может быть заметно искажена, если длина первоначального вылета значительно отличается от длины конечного вылета. На фиг. 178 показана схема изменения формы отверстия. Величина отжатия f равна полуразности диаметров d-d1/2 а отклонение от оси Q — величине увеличения провисания оправки и шпинделя. В связи с этим консольное растачивание первым способом следует применять при обработке коротких отверстий жесткими оправками, тогда когда деталь можно установить так, чтобы общий вылет был относительно мал.
Консольное растачивание отверстий

Второй способ состоит в том, что инструменту, закрепленному в шпинделе, сообщается только главное движение резания, а движение подачи осуществляется перемещением детали со столом станка в направлении на инструмент.
При этом способе обработки общий вылет инструмента остается постоянным, а следовательно, величины f и Q не изменяются. Поэтому форма отверстий получается правильной и независимой от их длин. Точные отверстия нужно обрабатывать с использованием второго способа.
При втором способе ось отверстия может быть неправильной, если направляющие станины непрямолинейны, или если имеется зазор между трущимися поверхностями саней и станины, поэтому необходимо следить за хорошим состоянием этих рабочих поверхностей и путем подтягивания клиньев не допускать возникновения излишних зазоров.
Условия обработки отверстий при консольном растачивании различны в зависимости от того, производится ли обработка в сплошном материале или обрабатывается отверстие, предварительно полученное в заготовке при ее отливке, ковке, штамповке или сварке.
Консольная обработка отверстий в сплошном материале начинается со сверления (фиг. 179). Предварительное получение отверстий с диаметрами до 35 мм производится сверлением одним сверлом. Получение отверстий, диаметры которых больше 35 мм, производится сверлением двумя сверлами. Первым сверлом меньшего диаметра отверстие сверлится, а вторым — большего диаметра оно рассверливается.

Припуск на последующую обработку предварительно просверленных или рассверленных отверстий должен быть оставлен таким, чтобы гарантировать получение необходимого диаметра отверстия правильной формы с правильным расположением и направлением оси.
Величина припуска зависит от диаметра, класса точности и длины обрабатываемого отверстия. Чем точнее должно быть окончательно готовое отверстие и чем оно длиннее, тем больше стадий обработки оно должно пройти. Каждой стадии обработки соответствует определенная величина припуска. Сумма припусков всех стадий обработки называется общим припуском.
В табл. 8 приведены общие припуски на последующую обработку отверстий 4, 3 и 2-го классов точности после сверления и рассверливания.

В числителях указаны величины общих припусков для тех отверстий, последующая обработка которых производится без применения растачивания. Такими отверстиями являются короткие отверстия 4-го класса точности и отверстия 2 и 3-го классов точности, диаметры которых меньше 20 мм.
Отверстия 4-го класса точности после их сверления или рассверливания окончательно обрабатываются зенкерованием, а отверстия 2 и 3-го классов точности с диаметрами до 20 мм обрабатываются зенкерованием и затем подвергаются развертыванию черновыми и чистовыми развертками.
В знаменателях таблицы указаны величины общих припусков для обработки всех отверстий 2 и 3-го классов точности, когда при последующей обработке производится растачивание.
После сверления или рассверливания получаются отверстия с некоторыми вероятными отклонениями их осей от правильного положения. Эти отклонения будут тем больше, чем больше длина отверстия, чем длиннее сверло и больше общий вылет инструмента.
Выше было установлено, что при зенкеровании неравномерно распределенный припуск не позволяет зенкеру занять положение, при котором его ось точно совместилась бы с осью обрабатываемого отверстия. Для того чтобы выровнять припуск и тем самым обеспечить точное совмещение оси обрабатываемого отверстия с осью инструмента, производится растачивание, но с невысокой точностью (7, 8-й классы), так как колебание величины припуска на зенкерование может быть допущено в пределах до 1 мм. Например, для диаметров 30—50 мм допустимые отклонения равны 0,62/1,0 мм.
В связи с низкой точностью упрощается установка резцов на размер, которая производится с помощью кронциркульного нутромера или штангенциркуля.
Растачивание отверстий диаметром более 30 мм может быть ускорено применением двусторонних пластинчатых резцов.
Диаметры концевых расточных оправок следует назначать в соответствии с приведенными ниже данными (табл. 9).

Длины расточных оправок подбираются в зависимости от длины обрабатываемого отверстия, если диаметр шпинделя больше диаметра растачиваемого отверстия.
Для обеспечения наименьшей деформации (отжим) оправки применяются упорно-проходные резцы с углом ф = 90° при обработке чугуна и ф = 75° при обработке стали.
Когда длина обрабатываемого отверстия такова, что приходится производить обработку с общим вылетом инструмента, большим чем 5d (где d — диаметр оправки), растачивание под зенкерование необходимо производить за два прохода, разделяя припуск на две части, причем при первом проходе срезается наибольшая часть припуска.
Получаемый при первом проходе диаметр отверстия должен быть таким, чтобы припуск срезался по всей окружности отверстия. Это проверяется пробным растачиванием на коротком участке в 1—2 мм в начале отверстия, обычно с ручной подачей, после чего включается механическая подача.
Перед тем как обработать отверстие зенкером, необходимо расточить фаску в начале и в конце отверстия. Это производится проходными резцами с главным углом в плане ф = 60°, в начале отверстия правым резцом, а в конце отверстия левым резцом.
Снятие фасок имеет целью срезать корку с торцовых поверхностей отверстий и тем самым предохранить дорогой многолезвийный мерный инструмент, каким являются зенкера и развертки, от их затупления о твердую корку и потери размера.
В тех случаях, когда торцовые поверхности были ранее обработаны, снятие фасок не обязательно.
На фиг. 180 приведены конец оправки с резцом для снятия фаски и обработанная в начале отверстия фаска.
Принципиальная схема обработки коротких гладких отверстий 2 и 3-го классов точности в сплошном материале приведена на фиг. 181.
Однако в значительном большинстве корпусных деталей имеются, кроме коротких отверстий в одной стенке, группы соосных отверстий, расположенных в двух, трех стенках и более (фиг. 107). Если эти отверстия проходят через деталь насквозь, они могут быть обработаны консольным методом или при помощи борштанги с опорой в люнете задней стойки.

Выбор метода обработки зависит от того, насколько велико расстояние между внешними торцовыми поверхностями крайних стенок детали, каковы диаметры обрабатываемых отверстий и расстояния между стенками, в которых расположены отверстия. Если эти расстояния таковы, что жесткость консольного инструмента получается достаточной, обработка ведется с одной стороны детали; если жесткость недостаточна, обработка ведется с двух сторон.
Консольная обработка соосных отверстий с двух сторон может быть принята как крайняя мера, так как при такой обработке значительно затрудняется получение соосных отверстий в пределах допустимых отклонений и затрачивается много дополнительного времени на переустановку и выверку обрабатываемых деталей.
На фиг. 182, а показан разрез корпусной детали по оси трех соосных отверстий, расположенных в трех стенках; при этом четвертая стенка детали глухая. Если расстояния l и L таковы, что жесткость концевого инструмента оказывается недостаточной (L > 5d; d — диаметр оправки), а диаметры отверстий d1, d2 и d3 равны или больше d2, a d2 больше d3, то обработка производится по схеме, приведенной на фиг. 182, б. Первое отверстие (позиция А) обрабатывается, как обычно, что было рассмотрено выше. Перед обработкой второго отверстия (позиция Б) в окончательно обработанное первое отверстие вставляется точно изготовленная и закаленная втулка 2, удерживаемая от вращения и продольного перемещения закреплением гайкой 3.
В шпинделе закрепляется удлинитель 1, наружный диаметр которого равен диаметру отверстия опорной втулки (сопрягается по ходовой посадке 2-го класса точности). Удлинитель вводится в отверстие втулки, а в его конусном отверстии, в необходимой последовательности, закрепляют соответствующие инструменты.
Перед обработкой третьего отверстия (позиция В) в окончательно обработанное второе отверстие вставляется вторая опорная втулка 2. Удлинитель заменяют более длинным, если длина первого недостаточна. Порядок обработки третьего отверстия такой же, как и второго.

Для обеспечения легкого скольжения поверхности удлинителя, контактирующиеся с опорными втулками, необходимо смазывать машинным маслом.
Обработка двух соосных отверстий в двух стенках при большем расстоянии между ними может быть выполнена по этой же схеме.
Встречаются соосные отверстия с небольшими диаметрами, когда оказывается невозможным применение дополнительных опорных втулок, так как это привело бы к тому, что диаметр направляющей части удлинителя был бы недопустимо мал. В этих случаях растачивание производится следующим образом.
Вначале первое отверстие предварительно точно и чисто обрабатывается соответственно диаметру направляющей части удлинителя. При этом диаметр последней подбирается таким, чтобы он был меньше диаметра окончательно готового отверстия на 2—4 мм. Первое обработанное отверстие используется в качестве дополнительной опоры удлинителя при полной обработке второго отверстия. После того как второе (и при необходимости третье) отверстие окончательно обработано, вновь возвращаются к обработке первого отверстия, которая производится с осуществлением требуемого диаметра.

Использование окончательно обработанных отверстий в качестве дополнительных опор без промежуточных втулок не допускается.
Чтобы дважды не производить чистовую обработку отверстия в первой стенке детали, иногда прибегают к такому приему: отверстие обрабатывают на размер, требующийся по чертежу, но не развертывают. В таком виде отверстие используют в качестве дополнительной опоры. После полной обработки второго отверстия развертывают первое отверстие.
Однако этот прием нельзя считать рациональным, потому что неразвернутое первое отверстие не имеет точного размера (оставлен припуск под развертывание). В связи с этим и диаметр направляющей части удлинителя должен быть в каждом отдельном случае другим, или удлинитель должен входить в отверстие с зазором, равным величине возможного изменения припуска. Наличие же зазора может привести к отклонению инструмента при обработке второго отверстия.
Консольная обработка отверстий, предварительно полученных в заготовке, как правило, должна состоять из черновой — предварительной и чистовой — окончательной. Это вызывается следующим:
а) припуск на обработку таких отверстий относительно велик; в отливках он достигает 6—15 мм на сторону в зависимости от диаметра;
б) по окружности отверстий припуск распределяется неравномерно; в одном месте может быть 25% всего припуска на диаметр, в другом до 75%;
в) на наружной поверхности имеется «корка» — твердый и загрязненный посторонними включениями слой металла.
Разделение обработки на черновую и чистовую позволяет выделить для грубой обработки менее точные станки и тем самым сохранить в исправности станки, занятые точной обработкой.
Черновое растачивание производится обязательно резцом желательно в один проход. Для этого резец устанавливается так, чтобы в тех местах по окружности отверстия, где припуск составляет меньшую величину, резец срезал хотя бы небольшой по толщине слой металла, включающий корку.
При этом необходимо убедиться, что длина режущей кромки резца соответствует толщине срезаемого слоя металла в тех местах, где припуск составляет наибольшую величину. Когда длина режущей кромки недостаточна, обработка производится за два прохода, причем глубина резания при первом проходе должна быть меньше, чем при втором. Это необходимо для того, чтобы не перегружать резец, срезающий стружку только на части окружности отверстия и, следовательно, работающий с неравномерной нагрузкой.
Отверстия с диаметрами до 150 мм растачиваются одним резцом, который закрепляется в оправке, показанной на фиг. 155, в.
Отверстия с диаметрами более 150 мм рекомендуется растачивать одновременно двумя резцами, закрепленными в оправках, приведенных на фиг. 155, г и 160. Для предварительного растачивания надо применять проходные резцы с главным углом в плане ф = 60—75°.
При консольной обработке иногда в связи с формой обрабатываемой детали возникает необходимость производить обработку с большим общим вылетом инструмента, даже тогда, когда обрабатываемое отверстие находится в передней стенке детали.
В этих случаях, для придания большей жесткости далеко выдвинутому шпинделю, в качестве дополнительных опор применяются выносные втулки — стаканы. На фиг. 183 показана схема консольного растачивания с дополнительной опорой расточного шпинделя. Стакан 3 с втулкой 4 надевают на шпиндель 1 и его фланец опирают на торцовую поверхность планшайбы 2, к которой прочно притягивают четырьмя болтами, вставленными в Т-образные пазы планшайбы и отверстия во фланце.
В результате общий вылет инструмента L как бы сокращается и в расчет принимается вылет 1 до опоры в стакане.
Консольное растачивание коротких отверстий в передних стенках деталей выполняется по схеме, приведенной на фиг. 184.
После черновой обработки оставляется припуск на чистовую обработку — 2—3 мм на сторону в зависимости от диаметра отверстия. Чистовая обработка начинается с растачивания отверстия одним резцом. При обработке стали применяются проходные резцы с главным углом в плане ф = 75°; при обработке чугуна упорно-проходные резцы с углом в плане ф = 90°.

Отверстия 2 и 3-го классов точности необходимо растачивать под развертывание за два-три чистовых прохода, особенно тогда, когда их оси должны быть строго параллельны базовым поверхностям детали. При этом глубина резания, принятая для первого прохода, должна быть не менее 2/3 припуска.
Перед выполнением чистовых проходов в тех случаях, когда растачивание производится с использованием обычных универсальных концевых оправок, установка резцов на размер проверяется пробным растачиванием короткого пояска в начале отверстия. Расточную оправку можно так установить в конусном отверстии шпинделя, что ее ось не совместится с осью вращения (осью шпинделя) и, следовательно, если резец будет установлен от наружного диаметра оправки, расточенное отверстие окажется больше на удвоенную величину несоосности или иначе величину радиального биения оправки. Следует иметь также в виду, что при растачивании без дополнительной опоры радиальное биение оправки никакого влияния на процесс обработки не оказывает и потому может быть относительно большим, — 0,1—0,2 мм.
Если торцовые поверхности у отверстий ранее не были обработаны, перед развертыванием обязательно снимаются фаски. Отверстия с диаметрами до 250 мм развертываются пластинчатыми развертками, причем отверстия 2-го класса точности обязательно обрабатываются черновой и чистовой развертками.

Соосные отверстия в двух стенках с относительно короткой общей осью обрабатываются по схеме, приведенной на фиг. 185. Вначале выполняется черновое растачивание первого, а затем второго отверстия. Отверстия диаметром до 150 мм преимущественно растачиваются одним резцом. Затем производится чистовое растачивание за два прохода в той же последовательности (переходы 3 и 4-й). В качестве режущего инструмента применяются аншлажные резцы (фиг. 166, а) или блоки (фиг. 166, б). Можно применять и обычные расточные резцы, но их установка на необходимый размер значительно труднее и такой обработки следует избегать.
При растачивании выделяется теплота, часть ее идет на нагревание детали. Если обработка ведется без применения охлаждающей жидкости, необходимо между чистовым проходом и развертыванием сделать паузу, для того чтобы деталь успела охладиться.
Калибровка отверстий в неохлажденной детали приводит к тому, что окончательно обработанные отверстия с охлаждением детали садятся, т. е. изменяют свои размеры уменьшаясь в диаметрах на несколько сотых долей миллиметра, тем больше, чем выше был нагрев детали и чем больше диаметр отверстия.
Соосные отверстия, далеко расположенные друг от друга растачиваются путем поворота детали на 180° вместе с поворотным столом станка. Такие приемы обработки рекомендуется применять при черновом консольном растачивании. На фиг. 186, приведены две схемы такой обработки.

По схеме, изображенной на фиг. 186, б, обработка выполняется в следующей последовательности. Перед началом обработки, до установки детали на стол станка, определяется, на каком расстоянии от нулевого деления шкалы линейки, служащей для отсчета величины поперечного перемещения стола, находится поворотный стол станка, когда ось его поворота совмещена с осью расточного шпинделя. Поступают так. На стол близко к центру ставится угольник (фиг. 186, а) и производится выверка его вертикальной плоскости на параллельность шпинделю станка. В этом положении угольник закрепляется. Плоскопараллельными концевыми мерами (измерительными плитками) измеряется расстояние b от плоскости угольника до цилиндрической поверхности шпинделя. Этим самым определяется расстояние х от угольника до оси шпинделя из равенства х =b+D/2, где D — диаметр шпинделя. Затем стол поворачивают на 180° и указанным выше способом вновь определяют расстояние x1 от угольника до оси шпинделя. Если x=/=x1, предположим, на величину А, то стол перемещается вправо или влево на величину A/2, после чего производится контрольная проверка в том же порядке. При x=x1 ось шпинделя оказывается совмещенной с центром поворота стола. В этом положении стола по шкале линейки отсчитывается на каком расстоянии x (фиг. 186, б) от нуля шкалы находится нулевая риска нониуса стола. Если линейка, связанная с поперечным перемещением стола, по конструкции станка подвижная, ее надо перед описанной выверкой закрепить.
Обычно такое определение положения стола производится один раз для всей последующей работы на данном станке.
После выполнения описанных приемов деталь устанавливают на стол станка, выверяют, закрепляют и ось шпинделя станка совмещают с осью обрабатываемого отверстия; производят растачивание первого отверстия с одной стороны детали. Перед тем как повернуть стол на 180°, по шкале линейки отсчитывают на каком расстоянии от оси поворота стола находится ось шпинделя станка, или ось расточенного отверстия. Это расстояние b узнается из разности показаний нониуса стола, когда его ось поворота была совмещена с осью шпинделя, и в положении стола при растачивании отверстия, т. е. из разности х—а=b. Затем стол поворачивают на 180°. Для того чтобы ось шпинделя станка совместилась с осью растачиваемого отверстия, необходимо до обработки второго отверстия стол станка переместить в направлении стрелки по схеме фиг. 186, б на величину 2b, отсчитываемую по шкале линейки. Из этого следует, что общая величина отсчета от нуля шкалы будет равна a1=а+2b.
По схеме, изображенной на фиг. 186, в, консольное растачивание соосных отверстий с двух противоположных сторон детали выполняется в следующем порядке. После обработки первого отверстия стол с деталью поворачивают на 180° и ось расточенного отверстия вторично совмещают с осью шпинделя станка с помощью центроискателя.
Центроискатель с индикатором (фиг. 187) представляет собой прибор, состоящий из корпуса 8, соединенного с направляющей планкой 2, по которой он может перемещаться. Планка закреплена на конусном хвостовике 3. В корпусе на регулируемых полуосях 4 может поворачиваться равноплечий рычаг 5, на одном конце которого помещена мерительная кнопка. Рычаг с другой своей стороны натягивается пружиной 7 и в него упирается штифт индикатора 1. Винт 6 служит упором, ограничивающим поворот рычага 5.

Центроискатель устанавливается в удлинитель или непосредственно (через переходную конусную втулку) в шпиндель станка, затем вводится в ранее расточенное отверстие, так чтобы мерительная кнопка рычага центроискателя контактировалась с цилиндрической поверхностью. Поворачивая шпиндель, наблюдают отклонения стрелки индикатора. Перемещением стола в поперечном направлении достигается такое положение поверхности отверстия, при котором отклонения индикатора не превышают допустимой величины несоосности.
После выполнения описанной выверки растачивают второе отверстие.
Преимущества обработки по первой и по второй схемам (фиг. 186, б и в) заключаются в том, что при использовании этих схем можно обрабатывать два отверстия, расположенных па большом расстоянии, при помощи короткого концевого инструмента и поэтому жесткого.

Применение индикаторного центроискателя позволяет повысить точность совмещения осей отверстий и его можно использовать не только для чернового, но и для чистового растачивания отверстий с диаметрами более 100 мм.
При растачивании коротких отверстий большого диаметра применяются консольные оправки, закрепленные во втулках-стаканах на радиальном суппорте планшайбы по схеме, приведенной на фиг. 188. Установка резца на необходимый диаметр растачивания производится ручным выдвижением суппорта в радиальном направлении.
Подача осуществляется перемещением детали (стола станка) на инструмент.
Ho не у всех расточных станков имеются планшайбы с радиальными суппортами. При отсутствии последних обработка производится с помощью концевого суппорта с радиальной подачей. В отверстие каретки такого суппорта закрепляется оправка с резцом. Установка резца на необходимый диаметр растачивания производится ручным перемещением каретки в радиальном направлении. Хотя суппорт устанавливают и закрепляют в конусном отверстии шпинделя станка и одновременно с ним его можно перемещать для осуществления подачи, это не рекомендуется (подачу следует осуществлять перемещением стола), так как концевые суппорты характеризуются малой жесткостью, а с увеличением вылета при выдвижении шпинделя она еще уменьшается; следовательно, необходимо уменьшать сечение снимаемой стружки и увеличивать тем самым число проходов.

Калибровка отверстий с диаметрами более 250 мм производится растачиванием одним резцом. На окончательный чистовой проход надо оставлять припуск не более 0,5-0,6 мм на диаметр.
Резец для последнего чистового прохода должен быть остро заточенным и обязательно доведенным по режущим граням. Для получения наибольшей чистоты поверхности вершину резца закругляют (r = 0,5 +1,0 мм).
При консольной обработке с калиброванием резцом, как правило, можно обрабатывать отверстия с точностью не выше, чем по 3-му классу.