Заточка и доводка резцов




Главная
Новости
Строительство
Ремонт
Дизайн и интерьер
Строительная теплофизика
Прочность сплавов
Основания и фундаменты
Осадочные породы
Прочность дорог
Минералогия глин
Краны башенные
Справочник токаря
Цементный бетон




13.07.2017


13.07.2017


13.07.2017


13.07.2017


13.07.2017


13.07.2017


13.07.2017


13.07.2017


13.07.2017


13.07.2017





Яндекс.Метрика
         » » Заточка и доводка резцов

Заточка и доводка резцов

08.08.2017


Эффективность работы на токарном станке в значительной степени зависит от качества заточки и доводки резцов, в результате чего им придается необходимая геометрическая форма, острота режущих кромок и шероховатость рабочих поверхностей не выше Rа = 1,25 мкм, a по доведенным ленточкам Ra = 0,32 мкм. На режущих кромках должны отсутствовать прижоги, сколы, завалы, заусенцы, поверхностные трещины, зазубрины. Вершины должны быть плавно скруглены.
Качество резцов определяют визуально или с помощью лупы с 5—10-кратным увеличением, универсальными или настольными угломерами, шаблонами и эталонами шероховатости.
Заточка резцов. Изношенные резцы затачиваются вручную на простых заточных станках (точилах), оборудованных регулируемыми подручниками, или на специализированных станках с жестким креплением резца и механической или ручной подачей его относительно шлифовального круга.
Важными условиями получения качественной заточки являются соответствующий выбор характеристики шлифовального круга, применение рациональных приемов и правильной последовательности заточки элементов резца.
Характеристика шлифовальных кругов. Шлифовальный круг состоит из абразивных зерен и связки. Он характеризуется формой, материалом абразивных зерен, зернистостью, твердостью, связкой и структурой.
Для заточки резцов используются круги плоские прямого профиля (ПП) и чашки цилиндрические (ЧЦ).
Круги чашечной формы имеют плоский рабочий торец, более удобны для работы и обеспечивают получение плоских поверхностей на резце.
Практически для заточки резцов применяются искусственные абразивные материалы: электрокорунд нормальный 14А—16А, электрокорунд белый 23А—25А, карбид кремния зеленый 63С—64С зернистостью 40—25.
Твердость круга — способность связки удерживать зерна от выкрашивания — имеет следующую шкалу: мягкие — M1, M2, М3; среднемягкие — CM1, CM2; средние — Cl, C2; среднетвердые — CT1, CT2, СТ3; твердые — T1, Т2; весьма твердые — BT1, BT2; чрезвычайно твердые — ЧT1, ЧТ2.
Для заточных работ пользуются кругами M1—C1. Правка кругов выполняется абразивными брусками ВТ1 — ЧТ2.
B производстве абразивных инструментов получили применение следующие связки: керамическая — К, бакелитовая — Б и вулканитовая — В.
Керамическая связка характеризуется высокой водоупорностью, температурной и химической стойкостью, хорошо сохраняет рабочий профиль, но чувствительна к ударным нагрузкам.
Бакелитовая связка отличается высокой прочностью и упругостью, разрушается под действием щелочных охлаждающих жидкостей, выдерживает температуру нагрева не более 250°С.
Вулканитовая связка весьма упругая, выдерживает температуру нагрева до 150°С, склонна к засаливанию.
Структура круга характеризует его пористость, которая определяет процентное соотношение объемов абразивных зерен, связки и пор в массе инструмента. Структура обозначается номерами от 1 до 12:1—4 — закрытые (плотные), 5—8 — средние и 9—12 — открытые. Для заточных работ применяются шлифовальные круги средних структур.
Характеристика круга указывается на его поверхности. Например, ЧЦ23A40CM1K8 означает: ЧЦ — чашка цилиндрическая, 23А — электрокорунд белый, 40 — зернистость; CMi—твердость среднемягкая первая; К — керамическая связка; 8 — структура.
Рекомендуемые характеристики шлифовальных кругов для заточки резцов приведены в табл. 4.7.

Приемы заточки. При ручной заточке резцов на простом заточном станке (точиле) придерживаются следующих правил.
1. Подручник регулируют так, чтобы режущая кромка резца располагалась на уровне оси круга, а зазор между последним и подручником был в пределах 2—3 мм.
2. Вначале затачивают переднюю поверхность резца, затем главную и вспомогательные задние поверхности и в конце закругляют вершины. Такая последовательность исключает вероятность появления заусенцев на режущих кромках.
У твердосплавный резцов при необходимости производят вначале заточку по стержню, на котором задние углы выполняют на 4—5° больше номинальных значений.
При заточке под доводку передний и задний углы увеличивают на 2°.
3. При затачивании передней поверхности резец устанавливают так, чтобы вращение круга совпадало с направлением главной режущей кромки; задние поверхности затачивают при набегании круга на режущую кромку со стороны передней поверхности. Этим в значительной мере уменьшается вероятность сколов режущих кромок.
4. Во время заточки резец опирают на подручник, легко прижимают к кругу и плавно перемещают вдоль его рабочей поверхности. Сильный нажим на круг или заточка при неподвижном резце являются причинами не-прямолинейности режущих кромок и неравномерного изнашивания круга.
5. Заточку производят всухую с обильным и непрерывным охлаждением. Периодическое охлаждение (замачивание) резца во время заточки недопустимо, так как это приводит к появлению трещин на режущих кромках.
В качестве охлаждения применяется эмульсия или 1—2 %-ный раствор кальцинированной соды в воде.
Безопасность труда при заточке. 1. Прежде чем приступить к работе на заточном станке, необходимо проверить заземление основания станка, надежность крепления защитного кожуха и подручника, исправность и действие кнопок «Пуск-стоп» и вытяжной системы для удаления пыли.
2. При заточке нужно стоять немного в стороне от плоскости вращения круга.
3. Для предохранения глаз от абразивной пыли следует пользоваться прозрачным экраном или защитными очками.
Доводка резцов и образование стружкозавивающих канавок. Доводка уменьшает шероховатость поверхностей резца, устраняет непрямолинейность и повышает остроту режущих кромок. Стойкость резцов после доводки в 1,5—2 раза выше.
Доводку производят по узким ленточкам передней и задней поверхностей резца вдоль главной режущей кромки и по радиусу вершины.
Резцы доводят на универсально-заточных станках мелкозернистыми шлифовальными кругами чашечной формы (ЧК), на бакелитовой связке либо на доводочных станках притирами, шаржированными абразивными порошками или пастами.
Абразивным материалом шлифовальных кругов для доводки служат карбид кремния зеленый КЗ, синтетические алмазы AC или эльбор Л.
Применение алмазных и эльборовых кругов значительно повышает производительность и качество доводки. Круги состоят из металлического или пластмассового корпуса и алмазо- или эльборосодержащего кольца. В зависимости от назначения они изготавливаются на металлической М, органической (бакелитовой) О и керамической К связках.
Эффективность работы алмазных и эльборовых кругов зависит от концентрации абразивного порошка в 1 мм3 кольца. Выпускаются круги с нормальной (60 %), повышенной (100 %) и высокой (150 %) концентрацией.
Круги из синтетических алмазов и эльбора маркируются аналогично кругам из других абразивных материалов. Например, АЧК ACO 100/80-Б1-100 означает: АЧК — алмазный чашечный конический круг, ACO — алмаз синтетический обычной прочности; 100/80 — пределы зернистости в мкм, Б1 — бакелитовая связка, 100 — концентрация в процентах;
ЛЧК ЛО 20 CT1 К7 150: ЛЧК — форма круга, ЛО — эльбор обычной прочности, 20 — зернистость, CT1 — твердость, К — керамическая связка, 7 — структура, 150 — концентрация в процентах.
Работа на универсально-заточном станке ведется при жестком закреплении резца в приспособлении. Доводка по радиусу вершины осуществляется при помощи приспособления, позволяющего покачивать резец.
Доводку абразивными кругами рекомендуется выполнять при непрерывном охлаждении, а при отсутствии его — всухую. В качестве охлаждающей жидкости обычно применяют слабые водные растворы (0,5—1 %) кальцинированной соды (Nа2СО3) или азотистокислого натрия (NaNO2). При работе кругами на металлической связке применение охлаждения обязательно из-за интенсивного засаливания их рабочей поверхности.
Алмазные и эльборовые круги правят брусками из зеленого карбида кремния КЗ зернистостью 12—6 и твердостью CM1-СМ2 на керамической связке с охлаждением. Для очистки рабочей поверхности круга от стружки применяют пемзу.
Менее производительным, но достаточно распространенным способом отделки резцов является обработка их на доводочных станках круглым притиром (диаметр 250—300 мм), вращающимся со скоростью 1,5—2,5 м/сек.
Притир изготовляется из мелкозернистого серого чугуна. Перед доводкой его смачивают керосином и натирают мелкозернистым абразивным порошком или доводочной пастой. В процессе доводки резец опирают на подручник, легко прижимают к притиру и плавно перемещают относительно его рабочего торца. При этом доводочный диск должен набегать под режущую кромку, так как в противном случае резец будет соскабливать абразивные зерна и резать притир. Co временем абразивные зерна под давлением инструмента разрушаются, и процесс резания замедляется. Поэтому рабочую поверхность притира следует периодически очищать и вновь насыщать абразивным материалом. Характеристики шлифовальных кругов и паст для доводки указаны в табл. 4.7. Там же приведены необходимые сведения о кругах для образования стружкозавивающих канавок.
Заточку алмазных и эльборовых резцов выполняют алмазными кругами на металлической связке, доводку — чугунными притирами, шаржированными алмазной пастой.