Главная
Новости
Строительство
Ремонт
Дизайн и интерьер
Строительная теплофизика
Прочность сплавов
Основания и фундаменты
Осадочные породы
Прочность дорог
Минералогия глин
Краны башенные
Справочник токаря
Цементный бетон




13.07.2017


13.07.2017


13.07.2017


13.07.2017


13.07.2017


13.07.2017


13.07.2017


13.07.2017


13.07.2017


13.07.2017





Яндекс.Метрика
         » » Прокатка труб на станах ХПТР

Прокатка труб на станах ХПТР

06.07.2017

Изготовление труб повышенного качества стало возможным после внедрения в производство станов ХПТР. Получить такие трубы прокаткой на станах ХПТ не удавалось и, несмотря на введение предварительного нагрева заготовки и уменьшение величины смещений, на трубах наблюдались волнистость, шероховатость, а в отдельных случаях кольцевые отпечатки.
Для устранения указанных видов брака и получения труб необходимого качества была разработана и внедрена принципиально новая технология изготовления тонкостенных и особотонкостенных труб с применением станов холодной прокатки труб роликами (ХПТР). Основная особенность этого процесса заключается в том, что прокатка ведется на цилиндрической оправке роликами с постоянной глубиной ручья.
Цилиндрическая форма оправки обеспечивает исключение циклического сплющивания трубы в обжимной и калибрующих зонах (как это имеет место при прокатке на конической оправке) и улучшает выкатку трубы.
При производстве труб из титановых сплавов используют станы ХПТР 8-15; 15-30; 30-60 (цифры указывают минимальный и максимальный диаметры прокатываемой трубы).
Несмотря на существенное улучшение выкатки после второй, третьей прокаток на станах ХПТР, на внутренней поверхности труб все же иногда наблюдаются продольные волосовидные трещины небольшой глубины (0,025—0,05 мм). Образование этих трещин может быть объяснено сплющиванием трубы в зоне редуцирования, а также истечением металла в зазоры между роликами в обжимной зоне (до образования замкнутого ручья).
Для удаления с внутренней поверхности указанных дефектов было введено в технологический цикл струйное травление, с помощью которого волосовины глубиной менее 0,03 мм устраняются; а глубиной более 0,03 мм в процессе травления размываются, получают скругленную форму кромок и в большинстве случаев перестают быть концентраторами напряжений при дальнейшей обработке.
Установлено, что получить качественные трубы диаметром 6—30 мм с толщиной стенки 0,5—1,0 мм можно только при использовании в качестве конечной операции прокатки на готовый размер на станах ХПТР. Прокатка на станах ХПТР проводится с абсолютным обжатием по диаметру 2—3 мм и по стенке 0,15—0,35 мм. Для увеличения съема со станов ХПТР труб сплавов BT1-00, ВТ1-0, ОТ4-0 размерами 8х1,0; 10х1,0; 12х1,0 прокатку производят только на готовый размер после нескольких переходов безоправочного волочения. Трубы с толщиной стенки < 1,0 мм изготовляют путем использования двух прокаток на стане ХПТР.
При прокатке на станах ХПТР мелкие дефекты на внутренней поверхности в процессе деформации растягиваются и устраняются частично или полностью в зависимости от количества переходов.
Степень деформации за переход при прокатке на станах ХПТР составляет 25—40%. Меньшие значения соответствуют обычно прокатке труб большего диаметра с более толстой стенкой. Это объясняется тем, что обжатие по диаметру практически постоянно, а обжатие по стенке возрастает не пропорционально ее утолщению.
Величина суммарного смещения металла за двойной ход роликовой кассеты стана ХПТР зависит от длины рабочего конуса, определяемой катающим диаметром ролика. Ниже приведены значения суммарного смещения при прокатке труб с толщиной стенки 1 мм из титановых сплавов на станах различных типоразмеров.

При прокатке труб с толщиной стенки 0,5 мм величину смещения снижают примерно на 50% путем уменьшения величины подачи.
Уменьшение поперечной разностенности при одном переходе прокатки на стане ХПТР невелико и разностенность труб мало отличается от разностенности заготовки. При двух и более переходах прокатки происходит более существенное уменьшение разностенности и она не превышает 10—15% от номинальной толщины стенки. Продольная разностенность труб при этом не превышает 0,02—0,04 мм.
Отклонение наружного диаметра от номинального значения зависит от настройки стана и состояния рабочего инструмента и обычно не превышает 0,05—0,08 мм.