Главная
Новости
Строительство
Ремонт
Дизайн и интерьер
Строительная теплофизика
Прочность сплавов
Основания и фундаменты
Осадочные породы
Прочность дорог
Минералогия глин
Краны башенные
Справочник токаря
Цементный бетон




13.07.2017


13.07.2017


13.07.2017


13.07.2017


13.07.2017


13.07.2017


13.07.2017


13.07.2017


13.07.2017


13.07.2017





Яндекс.Метрика
         » » Контроль макро- и микроструктуры полуфабрикаты из титановых сплавов

Контроль макро- и микроструктуры полуфабрикаты из титановых сплавов

07.07.2017

При производстве полуфабрикатов из титановых сплавов широко применяется металлографический анализ, который является одним из методов контроля качества продукции и оценки правильности проведения технологического процесса. Различают макроконтроль и микроконтроль.
Цель исследования макроструктуры — выявить макроскопическую неоднородность металла и установить ее природу. При помощи макроконтроля выявляют различные дефекты: раковины, трещины, включения, расслоения, крупнокристаллическую структуру и другие, образовавшиеся в процессе металлургической обработки.
Задача микроскопического исследования — определить величину и форму кристаллитов, выявить фазы и структуры, характерные для некоторых сплавов и видов их обработки, обнаружить микропороки и включения.
Для исследования макроструктуры прутков и профилей образцы должны соответствовать полному поперечному сечению изделия; высота образца 25—30 мм Для штамповок размеры макрошлифа coгласовывают с заказчиком. Исследуемую поверхность обрабатывают на фрезерных, строгальных или токарных станках с чистотой обработки не ниже 5-го класса Заготовки могут быть вырезаны с помощью анодно-механической резки, ленточной пилой, абразивом, но так как вблизи места реза образуется зона с измененной структурой, то после резки необходима механическая обработка поверхности будущего шлифа, обычно снимают 5—7 мм металла.
Для выявления структуры образцы (темплеты) травят в растворах плавиковой и азотной кислот. Обычно применяют следующие травители:
а) для визуального осмотра — 15—30% азотной кислоты (плотность 1,4), 5—10% плавиковой кислоты (плотность 1,14), остальное вода,
б) для фотографирования структуры — 10%-ный водный раствор плавиковой кислоты с последующим осветлением в смеси из 90% азотной кислоты и 10% плавиковой кислоты. Соотношение их при осветлении может меняться в зависимости от сплава. Для одно фазных сплавов осветление можно производить перекисью водорода.
Продолжительность травления подбирают опытным путем в зависимости от химического состава сплава. После травления макро-шлифы промывают в проточной воде и сушат фильтровальной бумагой или сухим сжатым воздухом. Величину зерна на травленой поверхности макрошлифов определяют по 10 балльной шкале макроструктур.
Подготовка поверхности микрошлифов производится сначала на токарных, затем на шлифовальных станках с применением абразив ной шкурки зернистостью от 200 до М5—M10 по ГОСТ 6456—75 и 5009—75 Далее образцы полируют на грубом, а затем на тонком сукне на полировальных кругах с применением окиси алюминия (4—5 г окиси алюминия размером частиц 0,1—0,3 мкм на 1 л воды).
Для травления микрошлифов из титановых сплавов применяют следующие травители:
а) 5%-ный водный раствор плавиковой кислоты;
б) 1,5% плавиковой кислоты, 3% азотной кислоты, остальное — вода,
в) 1 ч. плавиковой кислоты, 1 ч азотной кислоты, 2 ч. глицерина (по объему).
Используют составы с другим соотношением компонентов. Продолжительность травления от нескольких секунд до 5 мин в зависимости от марки сплава и режимов термической обработки. Промывают шлифы проточной водой и этиловым спиртом, сушат фильтровальной бумагой.
Микроструктуру полуфабрикатов и изделий из титановых сплавов оценивают по следующим шкалам:
а) 8-типная — для а+в-сплавов,
б) 9-типная — для псевдо-а-сплавов тина ОТ4;
в) 9-типная — для а-сплавов,
г) 8 балльная — для а+в сплавов типа ВТ22,
д) 5-типная — для прутков из сплава ВТ16,
е) 6-типная — для прутков из сплава ВТ16 в термоупрочненном состоянии.
Тип структуры для различных сплавов и изделий устанавливают по соглашению сторон. Наиболее предпочтительной, например, для прутков двухфазных сплавов является структура 1—6 типа, для дисков — 4—7 типа.